化工过程操作单元自动化，对涉及混合、液体物料输送、气体物料输送、传热操作、釜式反应 器、管式反应器、 塔式反应器、蒸馏、吸收、蒸发、结晶、萃取、干燥、非均相分离、吸附、储存、 包装等 22 个化工过程操作单元的生产装置和储存设施，根据工艺装置特点，采用自动化技术，设置原 料投放、配比控制、反应控制、产品（包括中间产品）放出、输送、储存、包装等过程操作的机械化、 自动化系统，实现生产现场的无人化操作。

分类优化改造：对连续化反应，工艺装置的操作控制，实现机械化、自动化；对间歇式反应，预 先采取调整投料方式（如固体预先溶解为液体）、优化工艺路线（如间歇式反应改为连续化反应）、更 换反应设备（如釜式反应器改为管式反应器）等技术，创造有利条件后再进行改造，实现工艺装置操作 控制的机械化、自动化。配备完善自动化控制系统和机械化作业装备，实现自动化控制、机械化作业。

机器换人方面：全流程自动化实现了一键启动，大大减少人为参与，避免误操作风险，生产操作 人员减少40%～80%。

质量、产量、成本方面：全流程自动化使生产控制更加精准平稳，避免人工操作的偏差，提升产 品了质量、合成收率、减少物料消耗、降低生产了成本。

装置产能方面：全流程自动化使生产控制更加精准，缩短了物料反应周期，且生产过程衔接更加 紧凑，初步统计装置产能比原来提高10%左右。